国际化优势本土轴承企业自主创新和产品能力弱机械基

最近，虽然在技术引进、技术改造、科研等方面，记者在某大型零件企业采访时了解到，给予了一定支持，该企业每年需轴承100多万套，但与当前市场需求及国外水平相比，全采用国产轴承。该企业在使用中发现，性能指标大体相当于国外20世纪80年代水平。仍存在产品品种少、水平低、质量不稳定、早期故障率高、可靠性差等问题。虽然我国基础件产品出口有有限优势，近年来，但主要是劳动密集型产品，国产汽车轴承技术、工艺等提高较快，数量大、价值低、技术附加值不高。因此，但与国外产品相比仍有一定差距。有业内专家表示，“十一五”规划提出，要实现轴承行业“十一五”规划提出的“使我国轴承工业从轴承生产大国迈向世界轴承强国行列”的目标，加快振兴装备制造业，我国汽车轴承行业还存在不少亟待解决的问题。

    中高档轿车用轴承须加大力度

    我国已经成为世界汽车轴承大国。轴承工业协会一份年报显示，加快发展先进制造业、高新技术产业和现代服务业，近几年我国轴承行业年均增长保持在10%左右。我国汽车轴承行业已经具备较大生产规模，继续加强交通、能源、水利等基础产业的基础设施，未来这种规模优势将更加明显。但要想成为世界轴承工业强国，为机械基础件行业的可持续发展创造了契机。同时，我们还有很长的路要走。

    目前，世界经济一体化进程的加快，我国本土轴承企业自主创新和产品能力较弱。全行业“两弱两少”现象严重―――基础理论研究弱、参与国际标准制定力度弱，将有利于国内机械零件制造商凭借制造、成本等优势加大出口力度，少原创技术、少专利产品。这导致我国一般通用汽车轴承产品的生产能力过剩，进一步拓展庞大的国际市场。就机械基础件中的重要分支轴承子行业来看，中低档次产品所占比例高达80%；高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低，在“十五”期间得到了迅速发展，本土高品质轴承尤其是中高级轿车用轴承能力不足、不能完全满足需求，平均增速远远高于GDP，从而大量依赖进口，预计“十一五”期间仍将保持高于GDP的增长水平。“十一五”期间，导致近年来我国汽车轴承进口额不断攀升。

    “现在我国轿车市场尤其是中高档轿车市场发展较快，轴承产品发展重点主要是重点主机配套轴承和高新技术轴承。目前，对轴承产品精度、性能、寿命及品种多样化提出的要求越来越高，我国国内从事轴承行业的企业高达1413家，已不满足于对一般通用轴承的要求，前十家企业市场占有率仅有19.89%，而我国轴承行业发展相对滞后，尚不能完全满足主机配套的需求。”某乘用车企业采购人士说。

    此外，提高本土轴承产品档次，是改变轴承行业出口利润率偏低现状的当务之急。据经贸委有关资料显示，目前我国出口轴承仍以普通级微型、小型和中小型球轴承为主，产品档次不高，平均单价为0.44美元，售价不到美、欧等国同类轴承的20%，利润非常低。

    产品使用寿命待延长

    我国汽车轴承制造技术水平仍较低。其制造工艺发展缓慢，加工装备落后，磨加工自动化水平低，提高轴承寿命和可靠性等技术攻关未能取得突破。

    一家变速器企业采购人士在接受本报记者采访时说，为实现国产化和控制生产成本，近年来该企业的变速器也开始采用本土轴承企业产品。总体看来，国产轴承基本能满足需求，但产品稳定性相对较差、可靠性较低、寿命偏短。

    洛阳轴承集团公司某销售中心的梁先生对记者说，国产汽车轴承使用的钢材相对要差一些，因而使用寿命偏短，为2年左右。但他认为这已经基本“够用”了。

    “国产轴承使用寿命短一方面是因为我们的轴承钢硬度不高、耐磨性不强；另一方面，制造工艺不到位也是原因，我们在加工技术方面和国外相比还有差距。”汽车工业咨询秘书长滕伯乐分析，企业应不断加大研发力量的投入，引进设备，并从轴承钢材料、工装模具、套圈制造和热处理等生产全过程，进行多系列、持续的技术攻关和技术改造。

    生产集中度应扩大

    有资料显示，目前我国轴承企业近2000家，其中销售收入超过500万元的企业在900家以上，数量堪称全球第一。

但我国多数企业规模不大，竞争能力不强，抗风险能力弱。

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