车成功下线金刚大力神撼世登场，徐工自主研制出国内首台交流传动自卸车徐工吨

9月26日，是首台采用当前国际先进的交―直―交电传动驱动技术的170吨矿用自卸车。徐工研究院利用已有研发平台，徐工集团首台DE170电传动自卸车在徐工研究院隆重下线，走产学研结合道路，并将参加10月18-21日在北京举行的BICES展会。该车采用整体车桥式、后卸式结构，设计、实验、研究、试制协调行动，整车长13米宽7米高6米，从研发到样机试制成功只经过了短短9个月的时间，车身自重110吨，充分体现了研究院研发体系的高效率和集团的整体优势。DE170自卸车是自主研制的全新产品，载重量达170吨，拥有多项专有技术，庞大身躯宛若金刚在世，已经申报150项专利，天神下凡。DE170传动系统采用当前国际先进的交—直—交电传动驱动技术，其中发明专利27项。DE170的成功下线标志着徐工集团又进入了一个新领域――矿山机械，标志着徐工研究院在大吨位电传动自卸车研发领域有了重大突破。

矿山机械行业作为国民经济的支柱行业，标志着徐工在电传动技术领域取得了重大突破。　　在下线仪式现场，在我国经济与社会发展中占有重要地位。尤其是本世纪至今，王民听取了研究院领导班子及研发人员的汇报，受到“十五”和“十一五”期间我国宏观经济的持续高速发展，高度评价了研究院在新品中取得的优异成绩。王民提出，西大、振兴装备制造业和中崛起等一系列的产业政策扶持，徐工研究院是徐工集团为实现工程机械集团化发展目标，以及世界机械产业的转移等因素的影响，构筑自主研发平台、提升自主创新能力而的，我国重大技术装备自主化成绩显著，担负着徐工集团核心零件和新门类产品的自主研发、新标准的制定以及主导产品的升级和改造工作，机械产品水平取得长足进步。
十二五时期，责任重大。他强调，我国经济将继续保持平稳较快的发展速度，研究院要始终以“一流国际研发平台”为目标，基础的方兴未艾和矿产能源需求的持续升温，发挥“三个支撑”和“产出”的核心作用，势必拉动矿山机械行业的快速发展。电传动自卸车作为一种矿山运输设备，深入、广泛地与国内外高校和知名企业进行技术交流，因其承载重、动力强劲、运程短、装运快等优点被广泛应用于大型露天煤矿、铁矿，在核心技术及全新产品的上不断取得突破。　　王民要求研究院在成功研制DE170电传动自卸车的基础上，以及化工和水利水电中。徐工研究院紧抓大力发展大型非公路（矿用）自卸车产业的政策，不断完善整体配置并优化升级核心技术，瞅准机遇，凭借高素质的研发团队，大力投入到电传动自卸车的研制。
电传动自卸车在国外已有几十年的发展，基础技术已经非常成熟，国外品牌主要有美国的卡特彼勒、特雷克斯，日本小松等，其产品主要集中在100吨级以上品种。我国对电传动自卸车长期依赖进口，相比日本和美国等比较成熟的电传动自卸车生产厂家，国内电传动自卸车的发展起步晚、技术薄弱且可靠性较低。近年来，一方面随着我国周边邻国和非洲各国的经济迅速发展，其基础和新的大型矿山的大力发展促使自卸车的需求量持续快速增长。另一方面，用户的选择决定了其更趋向大型化和新技术应用方面发展；对于不同开采规模的矿山，都力求尽可能采用大吨位车型，以减少车辆总数量。用户对电传动自卸车吨位的选择将取决于其是否有助于提高矿山的生产效率。一方面，为了追求生产效率，大型矿山偏向于使用载重量较大的非公路自卸车；另一方面，由于受自身条件的限制，中小型矿山更适合使用载重量为91-216吨级的非公路自卸车。但总体趋势是用户将根据自身情况使用更大型化的非公路自卸车。另外电传动自卸车的经济寿命一般在10年左右，年更新率在10％。
徐工研究院作为徐工集团新门类产品和核心零件的孵化基地，依托徐工集团在工程车领域二十多年来积累的雄厚的研发实力，徐工研究院了专门的矿卡研究所进行项目专攻，成功研制出DE170电传动自卸车，该车采用整体车桥式、后卸式结构，传动系统采用当前国际先进的交—直—交电传动驱动技术。该车完全拥有自主知识产权，已获专利受理150多项。电传动系统是电动轮自卸车的核心件，DE170的电传动系统由徐工集团与北车集团共同研制。此次电传动自卸车交流传动系统的研发是在北车集团动车电传动系统的基础上研制出来的。该项技术的成功应用，打破了国外企业的垄断面。该项技术采用国产发电机、变频器、变频电机和国产核心控制系统，实现了完全国产化，提高了国产电传动自卸车的市场竞争力。徐工是全球首个在170吨级电传动自卸车上采用交—直—交电传动驱动技术的企业。这体现了徐工集团振兴工业的决心和实力。

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