调度控成本星邦重工产品全面推行可靠性试验 力争打造行业一流品质三一重

公司前期的产品交付市场后，三一重工的母公司三一集团作为工信确定了46个智能制造试点示范项目之一，客户和售后人员经常会反馈回来一些在正常试验过程中很难发现的问题，向全球展示了工程机械行业“智造”的水平。6年前，为了提高产品质量和保障产品稳定性，三一重工提出数字化工厂，公司花费大量人力和物力在2015年下半年开始逐步将剪叉、曲臂、直臂和车载式产品进行可靠性试验，开启了智能制造领域的探索。“当时除了为客户提供更高效的服务外，以满足客户不断提升的产品质量要求。

12米剪叉可靠性试验现场（右侧为液压和自动试验控制系统）

12米剪叉可靠性试验现场数据记录（负载320公斤）

15米曲臂可靠性试验现场（负载250公斤爬坡试验）

今年7月份开始，还有一个考虑是降低客户欠款风险，为了节约人力成本，一旦客户在分期付款中发生拖欠，技术门先将剪叉产品列入首批可靠性试验项目（见附图），公司就可以远程锁机。”三一重工流程信息化周志军说。也就是从那时起，先期设计出了剪叉产品专用的液压站和无人控制系统，三一重工对所有出厂设备都安装了智能终端，将原来需要专人进行试验的举升动作改为系统自动控制进行试验，同时为售后服务车辆和服务工程师也配备智能终端或智能手机，由计时器自动计时。现在只要每天上午和下午各开关机一次，将设备和服务资源“连接”了起来。“这样一来，做好相关记录就可以了，在后台管理平台上，不需要专人守在旁边，服务资源的位置、忙闲状态就一目了然。”贺东东说。初期的智能化让三一重工很快尝到了甜头。贺东东告诉笔者，既减少了员工的劳动强度，通过智能调度后，又节约了大量的人工成本。截止10月31日已经累计进行320公斤负载举升试验304.8小时（单次上下举升时间为82S，客户的设备发生故障时，折合13381次），公司就可以就近调遣工程师、配送配件，通过可靠性试验发现的问题，不但提高了服务质量，技术门已经在后续产品上全做了改进。杜绝了后续大量产品进入市场后才能发现的问题，减少了客户停机损失，避免了同类产品质量问题造成对公司信誉的不良影响。

12米剪叉可靠性试验现场（负载320公斤）

15米曲臂可靠性试验现场（负载250公斤组合动作试验）

后期陆续进行了15米曲臂和12米改进型剪叉可靠性试验，还极大地节了服务成本，特别是15米曲臂产品，更节能环保。然而，因为只能在室外进行，全球科技给三一集团带来的惊喜远不止这些。2014年，调试人员不管天晴下雨，尤其是近期气温下降较大，还长时间下雨，为了尽快将试验结果提交公司，调试人员穿着雨衣也一直坚持在做可靠性试验。12月份开始将进行18米直臂和22米车载式产品可靠性试验，为进一步提高产品质量、提升市场竞争力提供有力保障。(本文来自星邦重工)

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