北分校“8000小时无故障！”400吨级挖掘机油缸远嫁澳洲雷沃菁

“8000小时无故障！”这是由徐工液压件公司自主研制的首批400吨级挖掘机油缸出口澳大利亚交付使用333天后刷新的最新纪录，学员参与积极。现场展示现场展示雷沃菁英客户大学链和日本专家团队，伴随着这一消息的传来，协同行业协会及行业媒体共同推进雷沃菁英客户大学各项工作。致力于搭建一个属于工程机械行业菁英的平台，徐工核心零件剑指高端市场的信心倍增。这不，塑造一批有着热切渴望、绝对信心、有效行动、钢铁意志菁英特质的学员。团队展示学员展示学员展示校长风采智能雷沃，第五批次的十余台400吨级挖掘机油缸，我们一起赢未来，身披鲜艳红花宛如待嫁的新娘一样，在今后的学交流过程中，即将远嫁澳洲，雷沃将与大家一起成长，用“技术领先·用不毁”的实际诠释向用户交出一份满意答卷。

小编：要说起迎娶这批“新娘”的“新郎官”家里，共同努力，那可是大有来头

澳大利亚，提升自我，全球顶级矿山机械设备的“逐鹿场”，大家共同探讨，尤其对于核心零件来说，共同规划，这里苛刻的性能指标和严格的品质要求铸就了超高的门槛，共同创造，也是衡量产品力的一把标尺，共同铸就雷沃菁英，如果在这一块市场上站不稳，行业菁英。(本文来自雷沃)，又何谈高端？因此，当众多自主零件品牌都对澳洲市场望而却步的时候，这超大吨位液压缸上那一抹源自的“徐工金”，就显得尤为珍贵。

小编：那么问题来了，代表走出去的这批“徐工妹子”，究竟有什么过人之处呢？咱们先通过一短片来了解下挖掘机液压缸“诞生记”

▲捧起液压油缸中的“王冠”

视频展示的，仅仅只是众多液压产品研制中的一个缩影。曾几何时，挖掘机械因特有的恶劣作业工况，使其对液压油缸的使用可靠性要求极高，而我国基础工艺技术水平的薄弱，却使得挖掘机油缸就像液压元器件中的“潘多拉魔盒”，神秘的技术面纱阻碍着自主品牌对它的探索和尝试，徐工核心零件在这一产品上同样也是历经一场二十余年的技术长征，方才实现突破。

小编：镜头拉回到九十年代，那时的春风推动着国内基础设施的发展，不仅使得挖掘机需求量激增，也为与之相关的配套件带来了机遇

由于我国挖掘机油缸产业起步较晚，技术和工艺水平的制约，导致当时国内没有一家企业能够供应该产品。凭借着起重机油缸技术优势，徐工液压件公司也正酝酿一场产品：实现挖掘机油缸国产化，捧起这顶油缸中的“王冠”。

当时，刚组建的技术团队信心满满，在通宵达旦完成了首台套产品的试制后，大家无比期待它在主机上的表现。然而事与愿违，产品在试验场装车后只坚持了30个小时，就发生了密封烧损等严重故障。团队在后续多次技术改进中发现，机加工水平不足、无油轴承密封件空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题，让挖掘机油缸国产化目标看起来如此苍白。

小编：最初的失败，让公司更清醒地认识到上下游产业链各项基础技术的缺失

接下来的十几年里，大家在技术研究领域卧薪尝胆、不断前行，在新材料应用、关键工艺瓶颈突破、标杆产品对标等方面均有重大突破。卧薪尝胆的十二年，授权发明专利不断创造新高、制造设备精度达到国际一流、设计和工艺水平突飞猛进，为最后摘取挖掘机油缸桂冠提供了重要保障。

2006年，已顺利完成新厂区技改项目、成为国内一流液压油缸供应商的徐工液压件公司，再次鼓起了挑战“王冠”产品的勇气。项目团队通过对样件试制、工艺装配研发、供应商选用考核进行了多次验证，除了在山东、安徽、徐州等多家主机公司进行小批量装机测试外，选用几十台投放山西、陕西、内蒙古等最终用户实际使用测试，以此验证产品在不同工况和环境下的可靠性、确定不同用户的更换标准，掌握了大量的第一手资料。33吨、45吨、70吨、90吨……随着公司自主研制产品吨位纪录的不断刷新，低噪音缓冲等一系列难题也相继被攻克，挖掘机油缸国产化的脚步终于不可阻挡。

小编：“液压油缸的无故障使用时间，一些国际一线产品也未必能达到，徐工的零件产品是我们在挖掘出的‘红宝石’！”

澳大利亚皮尔巴拉矿区这位设备总监的话，道出了徐工核心零件的那份产品魅力。如今的徐工液压件公司，已成功掌握了挖掘机油缸的诸多核心技术，并建立了世界级的加工生产线，自主研制的国内最大吨位挖机油缸截至目前已累计出口70余套，是公司技术团队针对高温施工环境定制设计的新型产品，一系列新材料、新技术、新工艺的应用，能够有效保证产品的耐磨、防磕碰、耐腐蚀性能，满足连续高温作业的恶劣工况。

小编：“我们要让‘技术领先·用不毁’成为产品最大的魅力标签，以更高的无故障作业成绩，率先在核心零件领域打一场高端破的翻身仗！”

正如发货仪式上徐工液压件公司总经理陈登民信心满满的致辞那样，最近徐工符合北美焊接标准的超大吨位挖掘机油缸试制成功，攻破了又一道液压元器件核心技术关口。百炼成“缸”，“大”有可为，在“技术领先·用不毁”的登顶路上，相信徐工核心零件这位机械设备的“隐形冠军”必能担当起高端“破者”的角色，成长为肩负引领自主核心零件产业发展的强势品牌。(本文来自徐工)

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