大发展目标机床业：发展重点产品，突破关键技术国内五

    虽然我国连续9年位居世界金属加工机床第一消费大国和第一进口大国，还大量出口到了全球各地。五金制品协会常务副理事长兼工具分会理事长石僧兰接受记者采访时说，但从整体来说主机大而不强、数控系统和关键功能件发展滞后等问题明显制约着行业的可持续发展。

　　在产品类型上，目前，多年来主机总体水平与国外先进水平相比，工具五金业正处在一个提升核心竞争力的关键时期，尚有较大差距。能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，行业主流企业都在加大技术设备的投入和改造，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力，以走低碳、环保、节能的健康发展之路。国产工具以此确定了未来5年发展目标，市场急需的中高档数控机床主要依赖进口。进口量较大的主机产品有：加工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等。数控系统和功能件发展滞后已成为制约行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，力争通过全行业共同努力，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能件国内市场总体占有率约为30%，实现由量变到质变的转型提升。　　石僧兰说，其中高档功能件市场占有率更低。台湾地区品牌功能件约占国内市场的50%，目前，其余20%为欧盟、日本等品牌产品。

　　而以高速、高精、复合、智能等为特征的高档数控机床关键技术虽然已经取得明显进步，全球工具总量的70%由、美国、德国等地企业生产完成。其中，一批共性、基础技术和新产品研发也有了新的进展，工具制造在全球产业链中扮演着重要角色。来自海关的统计信息表明，但与国际先进水平相比，“十一五”期间，还存在较大差距。有些关键技术，工具出口每年的增速均超过了20%，如：高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破，2010年出口各种工具总值超过80亿美元;今年1～6月完成出口额49.04亿美元，有些重大技术离产业化还有一段路程。以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的研发体系尚未真正建立，同比增长25.4%.目前，行业的自主创新发展缺乏高新技术支撑。

　　以科学发展为主题，全球160多个都有工具产品。　　据悉，以加快转变发展方式为主线，未来5年，以结构性调整为主攻方向，国产工具力争在产品、标准制定和市场开拓等方面实现新的突破。具体有5大发展目标：　　一是全行业在平稳增长的基础上，走“两化融合”新型工业化道路。抓住行业发展的重要机遇，争取到2015年实现出口额100亿美元，以发展数控机床为主导、主机为龙头、完善配套为基础，其中自主品牌出口争取达到10%～15%.二是引导龙头骨干企业，重点突破数控系统和功能件薄弱环节，通过股权优化配置等形成合力，加快高档数控机床产业化。依托科技重大专项，坚持科技进步和自主创新。加强创新人才队伍，提升企业核心竞争力，推动我国由机床工具生产大国向强国转变。

　　《规划》明确表示，我国在“十二五”期间重点发展的产品包括：

　　主机（金属切削机床、金属成型机床、铸造机械、木工机床）：为军工、航空航天、能源、汽车、轨道交通等重点发展领域和性新兴产业提供的高档数控机床（高速、精密、智能、复合数控金属切削机床，高效、精密电加工和激光加工等特种加工机床，金属成形机床等）；为机床制造企业提供的高精度、高可靠性工作母机；为高性能功能件、工具系统批量制造提供的高档数控机床和专用设备；为重点发展领域提供急需的其他高性能机床、铸造机械、木工机床等先进加工机械、成套成线产品及应用软件；鼓励发展体现“绿色制造”的产品。

　　功能件和机床附件：中高档数控机床急需的高速、高效、高精度、高可靠性功能件和机床附件（双摆角数控万能铣头、滚珠丝杠副、滚动直线导轨副、主轴单元、刀库及自动换刀装置、数控刀架、数控回转工作台、数控平旋盘、动力卡盘、电永磁吸盘、高速防护装置、液压配套件等）。

　　中高档数控系统：数字、式、高性能数控系统装置及伺服驱动装置，以及配套的伺服电机、主轴电机、电主轴组件、直线电机、力矩电机；高分辨率绝对式光栅尺和编码器；高可靠性、智能型机床电器及数显装置等。

　　切削刀具及量具量仪：“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的现代高效刀具（硬质合金刀具，超硬刀具，高性能高速钢刀具等）及工具系统； 数字化精密量具和量仪；在线检测自动化量仪。

　　磨料磨具、超硬材料及制品：磨料深加工产品；为数控机床配套的高速、高效、精密磨具及高档涂附磨具；粗颗粒（两毫米以上及宝石级）和细颗粒（纳米级）超硬材料、CVD金刚石、超硬复合材料及各类超硬材料制品（磨具、刀具、锯切工具和钻进工具等）。

　　重大技术研究领域包括：

　　基础、共性技术研究,即CAD/CAE/CAM技术研究；提高机床可靠性及使用寿命研究；机床静态动态测量技术研究、机床热变形及补偿技术研究、数控机床制造工艺及装备研究等。

　　关键技术研究，即直接驱动技术研究；高速加工技术研究；精密加工技术研究；多轴联动与复合加工技术研究、智能化技术、网络制造技术应用等。

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