特点与应用国产刀具企业高速发展需面对的难题齿轮加

的刀具企业和先进的跨国刀具企业相比，以确定正确的成本计算方法--从计算总成本到计算每件加工成本。 　　为了实现更高的齿轮切削效率，从资金、技术、装备和管理水平等方面都存在很大的差距，滚刀的设计正趋向于高效、多头的带柄滚刀。带柄滚刀采用整体工具钢材料制造，似乎找不到什么优势。但是我认为，直径较小，至少有两大优势是刀具工业发展的宝贵条件。那就是：自然资源和人力资源。可惜这两种资源都没有被很好利用和把握，通常比带孔滚刀更长一些。它们安装在滚齿机上时，丧失了很多发展机遇。
　　我国刀具材料的资源得天独厚。2003年我国生产高速钢6万吨，是通过两端的柄颈定位，硬质合金1.25万吨，而不是像带孔滚刀那样安装在心轴上。例如，都占到世界总量的40%左右。但是，蓝帜Fette可转位硬质合金重载切削滚刀设计构想是用经济的可转位硬质合金刀片与众所周知的滚切优势的结合，同年我国刀具的销售额，在规定的时间内，还不到全球刀具销售额的6%，可以在高切削速度下切除大量金属，这个巨大的反差令人震惊。说明我国刀具产品的附加值太低。
　　在人力资源方面，重磨和再涂层对于传统滚刀是必需的，我国刀具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响，而在这里没有必要。大大节了修磨成本和换刀时间，知识陈旧了一些，这将减少机床的投入，需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从刀具企业聘请了大批人员，从而减少厂房的，经过培训都能很快适应现代刀具的生产、营销和服务工作，真正为用户节大量的成本；格里森公司（Gleason Corp.）的Genesis带柄滚刀采用了D驱动机构，表现十分出色，即利用滚刀键销的整个表面接触来传递扭矩。一般来说，证明了这支队伍的能力。但由于我国刀具企业长期生产千篇一律的标准产品，在大多数机床上采用的平面对平面驱动机构在高应力线接触产生的扭矩作用下，把这支队伍的潜力和服务潜能白白地浪费了，容易在接触面上出现微小错位。　　整体式带柄滚刀通常用于加工蜗轮，这是十分可惜的。
　　那么，要求滚刀直径与被加工蜗轮直径比较接近。经过优化设计的带柄滚刀最适合用于大批量、高效率加工。而大直径、大螺距齿轮（如卡车传动箱或矿山机械用的齿轮）通常是用带孔滚刀加工的。　　对于带柄滚刀和带孔滚刀而言，怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势，可缩短切削时间的影响因素包括提高进给率、滚刀速度和增加滚刀头数。滚刀设计者为了优化滚刀性能，把刀具工业的发展推向一个新水平呢？专家认为首先要从转变观念强化服务入手。刀具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律，尝试采用小直径滚刀，有啥卖啥的旧惯，把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针，即使没有大量的现代化装备，也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想，浪费资源的粗制滥造，浪费人才的墨守成规，就会大大减少。近年来，我国刀具工业开始涌现了一批科技型的民营企业，就是这样发展起来的，其成长速度超过了力量雄厚的国有企业，值得关注。
　　刀具工业要解决现代化的课题，强化服务意识和提高服务水平是重中之重，其紧迫性远远超过装备的改善。我们有过很多沉痛的教训，一些企业花大价钱引进了国外先进装备，但旧观念没有改变，依然生产千篇一律的标准刀具，结果不受市场欢迎。
　　当今发达的现代刀具制造业，经过上世纪80年代以来的兼并、重组和提高，呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点和集中化趋势。10家最大的跨国刀具集团，占有国际刀具市场三分之二的份额。我国刀具企业与之相比，不论在产品能力、工艺能力、装备能力和营销服务水平方面都存在很大差距。必须承认，这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。刀具工业毕竟是一个传统产业，和高新技术发展规律是不一样的。很多技术和经验，要依靠一个长期积累的过程。
　　我国刀具工业在近年的发展中，也开始注意到根据自身条件，准确定位，选择合理发展模式的问题。很多大中型企业，都放弃了“大而全”、“小而全”的发展模式，开始呈现出各自的特色，这是一个十分可喜的现象。但是特色产品和服务的比重还不够大，转型速度还不够快。
　　说明紧迫感不强，没有完全摆脱传统体制的影响，所以的步伐还要加快。
　　在市场经济竞争中，企业是竞争的主体，它必须为自身的生存和发展负责。所以，当前我国刀具工业的发展，不能满足制造业的需要，首先要从企业本身找原因，想出解决的办法。但另一方面，必须看到，我国市场经济的发展历史还很短，市场运作上还有很多不规范不完善的地方，影响了企业的健康发展，有时这种影响还十分严重。必须要政、企沟通，取得共识，由出面来解决。例如，多年来阻碍刀具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞争”和“不公平的投资导向”。这两大问题，都和行为有直接的关系。
　　发展方向，专家总结为四点：
　　 一、大力发展节约资源型、环境友好型产业；
　　 二、改变产品档次，争取以质取胜，把信息技术嫁接到产品中；
　　 三、加快培养以企业为主体的技术创新体系；
　　 四、加速高新技术的产业化。

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