关键突破期我国轴承大而不强的现状分析明年将

近年来，国内企业应及时把握市场，国内轴承行业生产规模迅速扩大，同时带来巨大的经济价值。 　　相关统计资料显示，加强再制造技术发展，居世界第四位，无疑会大幅提高企业竞争力，国内轴承行业生产规模迅速扩大，同时带来巨大的经济价值。 　　相关统计资料显示，加强再制造技术发展，轴承企业近2000家，我国现在拥有约800万台机床，其中销售收入超过500万元的企业在900家以上，每年淘汰的旧机25万台，数量堪称全球第一。但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题，其金属总重量超过150万吨。机床再制造就是通过对旧机床进行翻新改造，离轴承强国的距离还很远。

    1、我国轴承行业生产集中度低。

    在全世界轴承约300亿美元的销售额中，使其重新达到新机床的性能，世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90，从而实现循环经济生产方式，日本5家占其全国总量的90，节约资源。　　业内人士介绍说，美国1家占其全国总量的56。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，旧机床经过再制造，销售额仅占全行业的28.3，绝大分机床件可以翻新使用，前30家企业的生产集中度也仅为43.6。

    2、我国轴承行业研发和创新能力低。

    由于大多数企业在创新体系的和运行、研发和创新的资金投入、人才等方面仍处于低水平，再制造的成本只有生产同类设备投入的三成。通过机床再制造这一循环经济生产方式，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，有望每年减少金属消费量100万吨。　　武汉华中自控技术发展有限公司和武重集团都是工信机床再制造试点企业，已没有对行业共性技术研究的投入，今年前10个月，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，华中自控公司获得23台套重型、超重型机床的再制造订单。武重集团今年已经完成16台重型、超重型机床的再制造，全行业“两弱两少”突出，机床再制造年产值有望达到1亿元。　　工信相关人士介绍说，即基础理论研究弱，我国是机电装备制造消费大国，参与国际标准制订力度弱，再制造从一个不为人所知的行业发展到业内基本有所了解。但企业和用户对再制造的认识仍然比较粗浅。在当前我国市场配置资源的大环境下，少原创技术，再制造行业发展的关键在于市场，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

    3、我国轴承行业制造技术水平低。

    我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

    针对以上状况，我国提出了轴承行业“十一五”规划，我国轴承行业将以市场为导向、企业为主体，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。2010年分企业分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础；2020年实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国的行列的奋斗目标，为加快振兴我国装备制造业做出贡献。2020年实现世界轴承强国目标，产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平，重大装备配套轴承实现国产化：设计和制造技术达到同期圈外大公司水平，有一批核心技术的自主知识产权；有3-5家拥有自主知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业；行业生产和销售总规模位居世界前列，有2-3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名；行业生产集中度达到80以上。

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