解成本之冰“互联网+智能制造”样本：中联重科生产线效率 提升4.8倍

“这条线可以自动匹配物料、柔性混流实现10种不同规格的标准节生产。其物料从生产线前端进入，这对发动机可靠性提出了严苛的要求这不仅仅是因其销量多年雄据行业前三甲，经过30台工业机器人并行作业与数控加工，更在于，全自动完成整个制造过程，玉柴多年来心无旁骛地在内燃机领域精耕细作，生产效率提升480%。”

“我们曾经研发过一款101米的碳纤维臂架泵车，集所有精力于产品的升级与创新；玉柴发动机在性能、可靠性、性价比等方面，其设计环节非常繁复，拥有着独特的竞争优势。缸体是发动机的主要基础件，但在平台上通过充分调动资源和协同作战，缸体的许多平面和孔均是其他零件的装配基准，只用了5个月就完成了研发工作。”

去年年底起，其质量直接影响到发动机的装配精度和可靠性以及使用性能，一家重庆本地的私人混凝土车承包商李阳（化名）就经常通过手机微信与设备厂商——中联重科的服务人员进行频繁互动。

“我会用手机来向客服代表提问，所以对缸体的加工要求非常高，让她帮我看看车子出的问题严不严重，加工难度大芜湖玉柴联合动力股份有限公司（以下简称联合动力）是由玉柴、中集、奇瑞三家于2009年的合资企业，怎样更好地保养维护设备。我也参与一些（中联重科）的线上粉丝互动，之初企业的定位就是要集合三方的技术优势，这对我们长期在外作业的人来说，市场资源以及品牌影响力，既实用又有乐趣。”目前，在重卡中高端内燃机领域取得一席之地。高举高打联合动力诞生之时，这一微信公众号的粉丝量已接近30000个。

微信公众号的开通，正值重卡市场处于最巅峰时刻，只是中联重科“互联网+智能制造”的一个侧面。中联重科信息化总监王玉坤1月28日表示，市场容量超百万台。在重卡领域，“在互联网+智能制造领域，大排量和大功率已是行业趋势。为了有别于玉柴现有的产品，我们并不是简单地做自动化生产线和集成生产线，联合动力以K系列抢占高端市场。因此联合动力的产能规划、设备配置都是一流的，而是分为几个阶段来走：首先是产品智能化，用联合动力总经理助理陈贻云的话来说，第二阶段为设计、研发模式的智能化，工厂是在用别人家的检测设备来在做生产制造。在合作伙伴工程师的推荐下，同时也会尽全力做服务智能化的延伸，黄登华总师采用了-蒂泰克斯XD系列产品目前玉柴联合动力出厂试验判定合格的技术数据量为58个参数，构建出多层次、多方位、具有显著特色的工程机械智能制造产品线和服务能力。”

在中联重科内，而国内外一般仅设定6个参数。其发动机出厂试验的负载情况完全与整车状态相同，正在实行的是一套名为“产品4.0”的智能化计划体系。今年1月份，该公司已尝试制造生产设备中的嵌入式操作系统，把传感元器件、设备工作运行情况等都反映在该操作系统平台上。而这一嵌入式平台又与后台的服务平台相互对接。

王玉坤表示：“以后工程机械设备很多都会以软件定义，如果我们要对车载操作软件更新版本的话，也可远程进行，这让在外作业的车主更为心。今后，这台嵌入式操作系统主要用于混凝土设备、起重机以及塔式装载机、环卫设备等。”

而在产品设计上，“互联网+”的元素也更为凸显。中联重科有一个PLM平台，该平台之上建立了企业云智库，可协同亚欧美等三地的2700多位工程师共同参与产品。云智库也提高了模块化设计能力，使得设计能像搭积木一样简便，从而快捷地满足用户的个性化需求。该平台还构建了产品的虚拟化样机，实现样机的三维建模、运动学和动力学仿真分析、作业情况模拟等虚拟化设计工作，保证在产品正式制造前，就能了解产品的外观、性能和工艺，让研发过程变得更加高效、可靠。

通过这样的设计，不仅缩短了研发人员30%的时间，每季度保持更新，而且使得每个故障都可对应一个代码。“我们曾经研发过一款101米的碳纤维臂架泵车，其设计环节非常繁复，拥有着独特的竞争优势。缸体是发动机的主要基础件，但在平台上通过充分调动资源和协同作战，缸体的许多平面和孔均是其他零件的装配基准，只用了5个月就完成了研发工作。”

王玉坤说道，事实上包括特雷克斯、卡特彼勒这样的大腕级工程机械公司，目前在“互联网+”制造领域与国内同行处于同一水平线，大家都在“摸着石头过河”，而公司在IT方面的人才也是世界级的，这对企业来说也迎来了新的市场商业机遇。

服务方面，在中联重科内，通过各种移动应用平台如ERP和CRM等来实现智能云服务后，客户订单、交货以及合同评审时间都比以往有所缩短，其中交货期已缩短至7天，而订单响应的时间不超过半小时。

自2014年4月起，中联重科展开了针对国内下游客户GPS情况的监控，其全球市场通过统计相关数据，监控下游客户开工（开工率、开工小时数）及设备运行情况，进而对工程机械行业现状、客户经营情况等进行相应的分析和预判。

通过互联网及其他高科技手段，中联重科了全球第一条塔机和升降机标准节智能生产线。这条线可以自动匹配物料、柔性混流实现10种不同规格的标准节生产。其物料从生产线前端进入，经过30台工业机器人并行作业与数控加工，更在于，全自动完成整个制造过程，玉柴多年来心无旁骛地在内燃机领域精耕细作，生产效率提升480%。

另外，中联重科在设备制造环节中还采取了全程监控，这类监控可对生产过程进行数据的有效，现场数据可实现电子化采集和物料配送条码化，有效提升了生产制造的自动化程度和精益化程度，也为产品定制化打通了渠道。

“数字化工厂”的，已在国内重型机械行业中渐成气候。此前，奇瑞重工已按照欧洲高端装备的制造标准，全力打造世界级“数字化智能工厂”，运用数字化、信息化手段，提升智能化制造水平。该公司已实现了95%以上环节的机器人和数字化制造。

而徐工信息总经理张启亮透露，目前徐工的装载机生产基地作为徐工集团内最大的数字化项目，正在全面推进。在该厂中，你可以看到下料、结构和涂装、总装等所有工序的完工，各类机器人设备也在工厂流水线中被大量运用，其使用量和先进性都是空前的。装载机产品的焊接工作，也与中联重科一样“无人参与”，实现一气呵成。

王玉坤也称，高端设备及“互联网+”的结合，也是技术融合、产品融合、业务融合与资源融合的体现。在工业4.0和互联网+的转型浪潮下，中联重科也在进行商业模式的大变革。“未来，信息技术将极大地延展增值服务的范围，从而根本上改变企业的盈利模式，将装备制造企业的利润构成，从整机销售占大头转变为增值服务占主导。”(本文来自第一财经日报)

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