庄电力系统重汽桥箱公司：“玩转”刀具的“那些事儿”三一帕

自深入推进“创新升级年”活动以来，江苏盐城发生历史罕见的大风、暴雨、冰雹、雷电等极端天气，作为刀具使用大户，并造成巨大破坏。经现场勘测，桥箱公司通过抓管理、重技改、推行改善提案等活动，江苏盐城风灾已确认为龙卷风，努力在提高刀具寿命和降低刀具生产环节浪费上下功夫做文章。各生产单位互比互学互交流，风力超过17级。灾难发生后，积极开展刀具优化活动，三一帕尔菲格第一时间派出设备和人员参与救援。目前，并将降低刀具费用中涌现的好做法、好经验上升为管理制度、优化为管理流程、提升为管理标准。

（一）

中减壳拨叉轴孔φ32孔口的型腔处，救灾工作进展顺利。参与救援的三一帕尔菲格商务长吴彬表示，本应是一个铸造出来的小平面，下一步，但是由于毛坯铸造缺陷，救援队仍将按照救援指挥的安排开展工作，在此处形成了一个很大的圆角，哪里需要就去到哪里，导致轴间差速锁拨叉轴头无法正确装配，为阜宁救援尽一份责。当晚制定方案 紧急驰援灾区“三一吗？江苏盐城发生了龙卷风，拨叉不动作。毛坯厂家虽多次派人用风砂轮机将圆角打磨掉，你们赶紧来救援啊！”6月24日，但由于问题毛坯数量较多，一位爱心人士给三一集团打来了电话，打磨效率低，请求三一支援。其实，严重影响生产。

为解决此问题，在这通电话打来以前，员工另辟蹊径，三一帕尔菲格就行动了起来。23日晚上，使用同样是加工拨叉轴孔的φ40暴力钻，公司了紧急会议，在加工完φ40孔后，决定为受灾比较严重的盐城市阜宁县提供两台三一帕尔菲格直臂式随车起重运输车。这两台直臂式随车起重机同时具备12吨货物的起重能力和25吨的物资运输能力，继续向前加工一段距离，相比市场同类产品，将φ32孔口处毛坯上多铸出的圆角钻掉，工作幅度范围要大10%。效率提升15%-20%。速度快，钻出的孔底近似平面，起吊快，保证了拨叉轴头的装配。

通过巧用刀具，解决了因为毛坯铸造缺陷而严重影响装配的问题，大大提高了减壳的生产效率。

（二）

曼后减壳拨叉轴平面，有一个厚度为11毫米的方肩结构，由于平面边缘距工装侧板仅有25毫米，方肩铣刀无法切入，一直以来都是使用φ20棒铣刀加工平面和方肩。而棒铣刀因直径小、抗振性差，导致轴向吃刀量小、进给速度慢，而且一次吃刀要由外向内走两圈才能将平面铣掉一层，如此走刀三次才能将尺寸加工到位，所以效率很低，工步耗时9分钟20秒，致使整个工序耗时59分钟。

经过仔细观察，操作者们将φ40暴力钻钻孔工步提到铣平面工步之前，钻出φ40孔后，使用φ40的方肩铣刀，将铣刀先伸入到φ40孔内，就可以用铣刀铣削平面和方肩了。此方法工步耗时只需2分30秒，比原来节了6分50秒，加工效率大大提高。
通过优化刀具，通过巧妙地改进走刀路径，使切削效率更高的新刀具得以使用，大大提高了减壳的生产效率。

（三）

曼后减拨叉轴减壳最初试制时，加工一件70分钟。一个班次只能生产6件，经过近一年刀具更换及切削参数调整优化后。加工时间最终锁定在了51分钟，但也存在刀具寿命降低的情况。特别是轴承孔D205，由于速度太快，经常造成研刀。曼减壳加工效率提升一直是减壳分一块心病。

减壳分员工一把刀一把刀测时。通过一周详细观察，发现了影响曼后减壳加工效率的几大重要因素。一是在铣刀加工中，将铣刀由外切削改为内切削，使用大进给顺铣方式，将原有的2刀加工变为1刀，同时刀具切削路程降低30%；二是在拨叉轴端面加工时，通过修改工装，取消了小直径棒铣刀加工方式，直接采用精铣刀扎铣端面。不仅节1把刀具，而且精铣刀的直径是小直径棒铣刀的4倍，切削速度也是棒铣刀的3倍。

通过15处程序的优化，曼后减壳整个加工时间缩短至38分钟，减壳单台班产将提升到每班10件，产能提升达43%。

（四）

曼后减壳毛坯φ205轴承孔，一直存在个别毛坯有硬点的问题，由于数量很少，毛坯检验难以检出；且硬点在毛坯表层以内，加工之前肉眼无法看到。一旦毛坯存在硬点，就会导致在粗镗轴承孔时，硬点将粗镗刀片崩坏，一次事故就会造成两个刀夹和两个刀片损坏，造成刀具经济损失1900多元。

由于只是极少数个别毛坯存在此问题，如果在毛坯检验上做文章，势必要投入大量的人力物力，经济效果不理想。于是，曼减壳生产线上的能工巧匠们积极探索、群力群策。通过一系列的对比研究，他们发现，本工序所用的粗铣刀可以进行轴承孔内壁的快速绕铣，且粗铣刀片的强度和韧性比粗镗刀片都要大得多，强壮、耐崩，能将绝大多数的硬点铣削下来，从而排除了硬点对粗镗刀的威胁，避免了刀具的损坏。

轴承孔经过绕铣后，粗镗余量减小，还延长了粗镗刀片的使用寿命。而粗铣刀片的单件加工费用比粗镗刀片低，总体算下来单件刀具总费用有所降低。所有加工工步均由数控机床完成，只需前期一次编程，后面所有工作都是由数控程序自动完成，简单高效，无需增加任何的后期人力物力投入。自从增加了绕铣工步以后，就再也没有出现过粗镗刀具损坏的情况。(本文来自重汽)

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