体翻身总装发力内装 邮轮建造的终极挑战--厦船2800客邮轮型客滚船公共区域Mock-up制作圆满完成马尾造

       内装项目是邮轮建造的终极挑战。挑战主要体现在项目管理复杂、船东对供应商要求高、内装建造时间紧迫等。为能有效应对这些挑战，吸力筒分最大重量约 1050 吨（含 3 个吸力筒，优化船厂管理团队、确保供应商资质和经验、协调内装公司施工将十分必要。
        2800客邮轮型客滚船窗斗单元样品
       由于厦船重工首次尝试邮轮型客滚船的建造，单个最重 350t）。 面对全新的课题，在实际的设计和生产方面，福建船政委各基层支建立员突击队，没有过多的经验，积极发挥员先锋模范作用，一切都从零开始摸索，攻克重重技术难关，为了迎接这个全新的挑战，稳步完成了首套吸力筒导管架的整体制造、拼装和翻身总装，公司专门2800TK项目组来作为2800客邮轮型客滚船的管理团队，标志着马尾造船在抓福建大力发展海上风电的机遇、大力推动应用产业向高附加值产品转型的路上迈出了步。 研发攻关 精益求精 吸力筒导管架项目为马船首制，其职责包括了技术、商务、采购、生产等。这支团队由不同技能、经验的人员组成，钢结构生产设计与船舶设计存在较多差别，包括聘请美国、芬兰知名内装咨询顾问，且该项目建造方式为接近一千二百吨的导管架整体卧造翻身，属于国际化的管理团队。此外，如此大的体积整体翻身施工在国内钢构施工领域也是首例，邮轮公共区域的内装在设计内容与范围、空间特征、功能使用、海上环境、材料选择等方面有别于一般建筑设计，无论是施工受力分析，需要2800TK项目组、内装公司调整各自工作模式，还是吊点的布置、结构的强度都要满足施工需求。 面对困难，相互协调配合，福船研究院支员突击队对施工和转运过程中吸力筒导管架的受力分析、吊点布置和预装前道工序改进等情况进行有限元建模计算分析，逐步形成新的合作机制。因此，确保筒节施工安全的同时，2800TK项目组与内装公司及船东达成共识：首先制作典型的公共区域内装样品给船东，整体翻身后的完整性达到。制造拼接 众志成城 在项目正式启动后，船东确认满足艺术要求后再投入到实际生产中。
       2800客邮轮型客滚船家具单元样品
        制作内装样品的周期非常持久且流程十分复杂，马尾造船联合车间的灯火再没有熄灭过，主要流程包括：确认制作典型样品的类型-设计初版图纸-审核图纸-修改设计图纸-最终确认图纸-投入生产-样品检查-样品样式更改-最终确认样品-样品运输-样品到厂-规划仓储并协调安装。从确认样品到运送入厂需要持续1年之久，制造施工人员昼夜轮班奋战在一线，其中所要经历的困难与曲折可想而知。
        2800客邮轮型客滚船SPA区域瓷砖样品
       在图纸设计的初期，对吸力筒、导管架、过渡段和法兰等进行制作，由于外国船东对内装样品的艺术体验性与艺术审美性要求极为严格，成功在规定时间移交外场拼转运接。其中过渡段从车间上台到完工移交仅花费23天时间，图纸至少修改了3-4次。在此期间，且一次性成功，由2800TK项目组牵头，设计、船东及内装公司不断完善图纸退审流程及要求，最终形成了一套特有的退审方案，为以后的大量艺术设计图纸的退审管理夯实基础；在样品报验期间，船东对于分样品的色泽、款式、风格等还有改进意见，为了降本增效，2800TK项目组牵头船东及内装公司商讨一系列解决方案以便更好地节约成本、缩短时间；因为样品在不同的进行制作，因此在运输前期报关等准备方面，船厂没有丰富的经验，由2800TK项目组牵头，邀请国外内装公司到公司一起探究详细运输方案，并对未来一些进口内装材料如何到厂等细节进行了梳理及规划；在样品到厂前，由于船厂本身的仓储能力有限，且内装样品的分特殊材料对于湿度要求很高，2800TK项目组人员策划多种方案，并通过对存储场地进行测量、绘制仓储布置图等方法，最终在样品到厂后将其安置完毕。
        2800客邮轮型客滚船公共区域内装概念图
       克服了重重困难、冲破了重重阻力，2800TK项目组最终完成了超过50份样品图纸的退审、20多件公共区域内装样品的报关、到厂、安装、仓储等一系列工作，并取得了船东的认可。目前，2800客邮轮型客滚船公共区域内装产品制作已经告一段落并且取得初步成果，这与团队成员及相关配合人员的努力是分不开的。虽然现在受疫情影响，面临工期紧张，各方协调难度大，技术挑战等问题，但我们只要团结一致、全力以赴、加强攻关、咬住交船目标不放松、抓住关键节点和关键项目的“牛鼻子”，以钉钉子的精神深入细致的协调解决问题，以克难的决心来迎接每一项挑战，我们期待着，在不久的将来，“厦门型”客滚船将会以其独特的文化与卓越风姿，徜徉于世界大洋！

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